Chispas multicolores, como fuegos de artificio, advierten la diferencia de temperatura entre el hierro frío que ingresa y el ya derretido  en cada uno de los dos  nuevos hornos de inducción recién estrenados en la unidad empresarial  de base de  servicios mecánicos Comandante Manuel Fajardo de  Manzanillo.
El progreso viene a fortalecer una  añeja tradición siderúrgica que atesoran obreros y técnicos de  la planta, Leovis Mesa Ramírez, director de la sucursal Granma de la empresa nacional de Servicios Técnicos Industriales (Zeti), entidad a la que pertenece Talleres Fajardo pormenoriza acerca de  la nueva adquisición.

“El montaje de los hornos de inducción en Fajardo es indudable paso de avance, allí tradicionalmente se funde  el metal en hornos de cubilote, con carbón coque; estos de inducción, funcionan con electricidad; nuestra  sucursal  acometió  la construcción y montaje de todo el  sistema y la ueb  manzanillera lo explota; esto se combina con una planta de moldeo totalmente moderna”.

La inversión  da la oportunidad de  proporcionar  bombas a todo  que las necesite para que el país no se vea obligado a importarlas,  también gana la economía: el costo de la  electricidad es menor que la compra de carbón coque, bastante caro en el mercado exterior.

Varios especialistas de Zeti y de Talleres Fajardo  intercambian impresiones acerca de lo novedoso del sistema, mientras vigilan  el hermoso espectáculo en el que  el metal se licúa para adoptar futuras y  nuevas formas.

David Navarro, especialista de mantenimiento de   Zeti explica que ambos  hornos de inducción  (de procedencia china) tienen  capacidad de 1,5 toneladas cada uno por hora, funden alternativamente para totalizar 1, 5 y tres  toneladas,  de acuerdo con el  tamaño de las piezas. El especialista explica que la  inversión tiene un valor de 6,5 millones, de ellos  3,8 en moneda libremente convertible, arrancaron   la parte de los hornos el 19 de mayo, la  del moldeo arrancó en abril de 2016; “en el sistema de fusión con el sistema de inducción llevamos un mes”, precisa.

“El paso siguiente será elevar los niveles de producción, subir los estándares  de calidad, aumentar la cantidad de bombas que necesita Azcuba y tratar de dar la mejor respuesta posible  al mercado nacional  azucarero y otros sectores de la economía.

“Este es un proceso que ahorra fuerza de trabajo, y mejora  los salarios; antes para hacer eso mismo eran necesarias 55 personas, ahora bastan  18; de los costos, antes el hierro nos salía con un 80 por ciento de materiales importados y con esta tecnología disminuyen los materiales foráneos, pero la cantidad de bombas debe aumentar entre cinco y ocho veces, de acuerdo con  régimen de explotación.

Luis Osmel Arias Reytor  siente satisfacción   porque los compañeros de Zeti Granma fueran  los encargados de la construcción y montaje de las bases y equipos,   iniciado  con el proyecto y los replanteos, la construcción de las bases y finalmente al montaje del horno  y el sistema de bombas.

“La inversión comenzó en 2014, la línea de moldeo hace tres años que está funcionando,   hace dos meses que se le dio la puesta en marcha a la base de los hornos, se terminó con la impermeabilización y ¡a producir!, dice.

Rolando Oduardo Peña, jefe de grupo de automática  de la sucursal Granma de Zeti,   indica que  previamente se hizo un estudio de mercado  para conocer  qué tecnología más  eficiente podría traerse a nuestro país para obtener   mayores resultados positivos aparejados a las producciones de Zeti.

“En el proceso de montaje eléctrico y de automatización  aprovechamos los saberes  y la capacidad de cada trabajador y técnico, pues no  existía este tipo de proyectos de montaje ni de funcionamiento,  y de los estudios que realizamos   específicamente sobre  los hornos de inducción.

“Tuvimos que aplicar ingeniería inversa,  o sea    obtener información  a partir del producto, con el fin de determinar cuáles son sus componentes,  de qué manera interactúan entre sí y cuál fue el proceso de fabricación”.

Fue una labor difícil   por las condiciones, la altura de trabajo, la escasez de recursos, hubo que guapear  fuera muchos de ellos innovar mucho, pues no existía  documentación técnica;  solo con  el trabajo interactivo de la Sucursal y Talleres Fajardo se logró el resultado halagüeño de la ejecución de esta obra.

Otra vertiente del  éxito  la esgrime Vivian González Guerra especialista de la sucursal Zeti Granma: “Trabajamos con un sistema de gestión de la calidad certificado y eso   permite que nuestros servicios tengan una mayor aceptación por los clientes.”