Bayamo, Granma.–Con las manos y la mirada puestas en un bulto de chatarra de uno de los talleres de la Planta 26 de Julio, el curtido mecánico Pablo Zamora Montero rebusca, selecciona y separa retazos salvables, que servirán luego –tras adecuaciones e inventivas– para recuperar básculas (medios para pesar) que, muchas veces, llegan a esa fábrica «heridas de muerte».

«Cuando la cosa se puso difícil de verdad con la falta de materias primas, empezamos a sacar, de entre las chatarras del taller, de lo malo lo mejor, o lo que aún pudiera servir haciéndole ajustes, y así ya hemos reparado unas cuantas básculas», dijo a este diario Pablo, cuyos 44 años de trabajo en la Planta le han enseñado a reinventarse ante cada dificultad.

Precisamente allí han nacido durante años innovaciones de probada calidad que les han devuelto la vida útil a implementos y equipos de la Agricultura y de otros sectores, en medio de circunstancias que casi nunca han sido las ideales.

Es por ello que este 2024, en el que la disponibilidad de recursos ha sido casi nula, en la Planta 26 de Julio no ha existido otra alternativa posible que la de «fabricar» soluciones propias para que en sus talleres no se detengan varios procesos productivos.

Raúl Rubán Rodríguez, director general de la Empresa Talleres Agropecuarios de Granma, entidad a la que está adscrita la Planta, comentó que, a partir de las nuevas facultades otorgadas como empresa, «todas las cosas tenemos que buscarlas nosotros, y el desarrollo está en lo que seamos capaces de hacer».

Con esa perspectiva –aseguró el directivo– y apelando también, a la ingeniosidad de los ingenieros, técnicos y obreros que garantizan en la 26 de Julio el funcionamiento de los talleres de pailería, servicio técnico, fundición y maquinado, además de la reconocida brigada de montaje industrial, se han logrado mantener varias de sus producciones destinadas a la Agricultura y a bases productivas, así como servicios y productos para la población.

«BALAS» QUE «SALVAN» PRODUCCIONES

«Podría parecer mentira, pero las balitas (cilindros) grandes y pequeñas de gas licuado, inutilizadas por roturas, nos han salvado varias producciones este año», afirmó a Granma el experimentado ingeniero metalúrgico, Carlos García Betancourt, principal artífice del empleo de esa alternativa en la Planta 26 de Julio.

Con la modestia que lo ha caracterizado en sus más de 35 años de trabajo, este apasionado innovador explicó que la iniciativa surgió a raíz de la falta de materias primas, y tras varios análisis «nos dimos cuenta de que esos cilindros defectuosos se podían reaprovechar en nuestros talleres con el procesamiento adecuado», añadió el también Director de Ingeniería y Desarrollo de la Empresa Talleres Agropecuarios de Granma.

Para ello se cortan el fondo y la parte superior del cilindro, se abre a la mitad, se endereza esa plancha, se pasa por la cizalla y se cortan las piezas en dependencia de lo que se va a producir, en un proceso en el que no se desperdicia prácticamente nada.

De ese modo, este año, la Planta ha logrado producir, con calidad, sus vagones para la construcción y mantener la reparación de carretas e implementos para la Agricultura, bases productivas y la industria arrocera, además de fabricar carretillas que humanizan el trabajo en entidades como el Ministerio del Comercio Interior y Cupet, entre otros servicios y productos que se comercializan en moneda nacional para entidades estatales y la población.

«Hay otras producciones que hemos hecho a partir del uso de las balitas de gas como, por ejemplo, la reparación de tubos de escape de grupos electrógenos, y la fabricación de anafres, que son muy demandados por la población, porque constituyen una alternativa para cocinar en medio del escenario tan complejo que enfrenta el país con la situación energética y la inestabilidad en el suministro de gas licuado», apuntó García Betancourt.

«También estamos enfrascados en hacer un tipo de carretilla para utilizarla en los hospitales, en el traslado de los balones de oxígeno, y de ahí suplir todas las necesidades que podamos en dependencia de la disponibilidad de esa materia prima que obtenemos a partir de la balita de gas en desuso», apuntó.

«AL CALOR» UNA NOVEDOSA INNOVACIÓN INDUSTRIAL

En medio de esa dinámica productiva de la 26 de Julio, marcada por la voluntad de sus trabajadores de seguir buscando soluciones propias para mantener la vitalidad de la actividad fabril, la reconocida brigada de montaje de la Planta también logró, recientemente, echar a andar un horno ­–nacido y ensamblado en sus talleres– para el secado del arroz sin el uso de combustible.

«Cuando comenzamos a fabricar el horno le llamábamos el Frankenstein cubano, porque era el resultado de la unión de piezas recuperadas de un desarme que se hizo en una planta de arroz precocido, con otras que ya tenían un corte hecho, pues no contábamos con planchas ni partes vírgenes, y así, entre «parches» y soldaduras, fuimos armándolo», señaló Rolando Domínguez Bello, pailero y jefe de la brigada de montaje.

Idea del ingeniero Carlos García, este horno es un modelo cubano adaptado a partir de experiencias internacionales al respecto, que trabaja por la transferencia de calor; o sea que recoge el propio calor que produce para secar con aire limpio la gramínea cosechada.

«Aunque en el país existen hornos de secado con el uso de la cascarilla de arroz, mediante este método de transferencia de calor creemos que es el primero que se ha fabricado a partir de las adaptaciones e innovaciones realizadas», subrayó Rolando, quien detalló que, una vez encendido el horno con leña y sus motores de aire, se le inyecta a presión la cascarilla de arroz, y ese calor que genera lo succiona un ventilador que lo va pasando por una serie de tuberías que suben y bajan, y otro ventilador saca el calor como aire limpio para ir directo al arroz.

Paralelamente a esa innovación ­–cuya reciente puesta en marcha ya demostró su eficiencia­–, la brigada de montaje de la Planta 26 de Julio también ha tenido que reinventarse para no dejar de prestar servicios en un contexto muy difícil para la realización de modernizaciones y montajes tecnológicos en la industria arrocera.

«En estos momentos, la tarea es buscar soluciones con lo que tenemos, y de esa manera estamos trabajando fundamentalmente en la recuperación de piezas, partes, chapas y equipos de esa industria», agregó Domínguez Bello.

DE RESERVAS Y DESAFÍOS

Tras varios años sin producirse, en este 2024 la Planta 26 de Julio, en alianza con la Empresa Mecánica de Bayamo (emba), ha vuelto a fabricar molinos de viento. Sin embargo, lo realizado hasta la fecha está muy lejos de los niveles productivos que se lograron alcanzar en esos talleres, y de suplir la necesidad de ese producto.

«Nosotros fabricábamos aquí los dos modelos de molino de viento (pequeño y grande), los galvanizábamos en la emba, y a veces en La Habana, e incluso prestábamos el servicio de montaje», recordó el ingeniero Carlos García Betancourt.

–¿Cuál fue la causa fundamental de la paralización de esta línea productiva?

Se comenzaron a comprar en el extranjero molinos de viento, y se dejaron de importar las piezas para su fabricación aquí, lo que no solo encareció el producto, sino que, además, cerró una vía de ingresos para una entidad estatal cubana capaz de producirlos con calidad y a gran escala, acotó el ingeniero, quien sigue siendo un ferviente defensor del molino de viento cubano.

«Sabemos que el país ahora no está en condiciones de importar grandes cantidades de piezas para retomar esta producción a gran escala, pero con los molinos que hemos logrado hacer este año, se ha demostrado que es menos costoso producirlos aquí que importarlos», afirmó García Betancourt.

Este reclamo de Carlos y de sus compañeros de la Planta 26 de Julio se fundamenta en las potencialidades y reservas que –en esta y otras muchas áreas– aún tiene la empresa estatal socialista, urgida de seguir dinamizando sus procesos para lograr ser eficiente.